GMP设计规范与无尘车间厂房设计规范的比较

     GMP设计规范》即《医药工业无尘车间厂房设计规范》，它结合国内外GMP的进展情况以及我国医药行业无尘车间厂房建设、使用的实践经验，从我国国民经济发展的实际水平和我国医药行业的生产现状出发，提出了我国医药工业无尘车间厂房设计的基本要求。与《无尘车间厂房设计规范》比较《GMP设计规范》突出了医药行业药品生产的自身特点和特殊要求，并结合医药行业GMP的具体情况，对药厂厂址选择及总平面布置、工艺设计、设备、建筑、空气净化、给排水、电气等作了具体详细的规定和说明，可操作性较强。
以下就《GMP设计规范》与《无尘车间厂房设计规范》做一比较。
1.适用范围

     《GMP设计规范》与《无尘车间厂房设计规范》的适用范围不同。《GMP设计规范》适用于“新建、改建和扩建的医药制剂，原料药和药用包装材料，无菌医疗器械等医药工业无尘车间厂房”的设计，其中包括生物制药无尘车间厂房的设计，而《无尘车间厂房设计规范》不适用于“以细菌为控制对象的生物无尘车间”。
2.无尘区环境参数
2.1主要控制对象和空气洁净度

     因《GMP设计规范》适用于生物无尘车间而《无尘车间厂房设计规范》不适用，所以两规范针对的控制对象也就不同。《无尘车间厂房设计规范》适用于无尘区只控制微粒，而《GMP设计规范》不仅要控制微粒，还要控制微生物。因此，《GMP设计规范》不仅给出了每一洁净度等级下的不同粒径的尘埃数目，而且给出了每一洁净度等级下的沉降菌和浮游菌的含菌浓度指标。《无尘车间厂房设计规范》只给出了每一洁净度等级下的不同粒径的尘埃数目。
从两规范的空气洁净度等级划分以及相应的控制指标来看：两规范的空气洁净度等级划分以及对大于5μm尘粒的控制数目也不同。《GMP设计规范》把空气洁净度划分为100级，10000级，100000级，大于100000级（相当于300000级）。《无尘车间厂房设计规范》的洁净度划分为100级，1000级，10000级，100000级。对大于5μm尘粒的控制数目也不同。
2.2温湿度

     《GMP设计规范》按洁净度等级规定了温湿度的范围。100级，10000级区域一般控制温度为20～24℃，相对湿度为45%～60%，100000级区域一般控制温度为18～28℃，相对湿度为50%～65%。生产工艺有特殊要求时，应根据工艺要求确定。

     《无尘车间厂房设计规范》对温湿度的规定是在“空气净化”一章中给出的，生产工艺无温湿度要求时，控制温度为20～26℃，相对湿度低于70%；人员净化用室和生活用室温度为16～28℃。有特殊要求时，应根据工艺要求确定。
2.3噪声级

     《GMP设计规范》与《无尘车间厂房设计规范》在噪声级上也有很大区别。
3.厂址选择和总平面布置
医药企业受环境的影响较大，对环境的影响也较大，因此，厂址选择极为重要。尤其是周围环境的大气含尘、含 菌浓度要低，水质要好。对于某些特殊药品的厂房，如青霉素类等，其总平面布置应考虑防止与其他产品的交叉污染；原药和制剂产品兼有的药厂，原料药生产区应 置于制剂生产区的下风侧；三废处理、锅炉房等有严重污染的区域应置于厂房的最大频率风向下风侧；危险品库应设于厂区安全位置，并相应的保护措施；厂区主要 道路应贯彻人流与物流分流的原则。
对于厂区绿化《GMP设计规范》明确指出“不宜种花”，因为花粉是造成污染的原因之一。
4.工艺设计
4.1工艺布局

     药品生产的工艺流程日益复杂，使用的原材料品种规格繁多，加上生产员工较多以及操作频繁，很容易造成人为差错和产品的交叉污染。因此，医药工业无尘车间厂房的工艺布局是极为重要的。为防止人流、物流之间的混杂和交叉污染，《GMP设计规范》提出四个基本要求：
a.分别设置人员和物料的进出口通道；
b.人员和物料进入洁净生产区应有各自的净化用室和设施；
c.生产操作区内应只设置必要的工艺设备和设施；
d.输送人员和物料的电梯宜分开。电梯不宜设在无尘区内；
对洁净房间布置，生产辅助用室的布置和洁净度等级《GMP设计规范》也作了规定。
4.2 人员净化

     医药工业无尘车间厂房能否达到GMP要求，人员净化是关键的一环。在众多的污染源中，人是最大的污染源。人进入无尘区，如果不进行净化或净化效果不佳，会带入大量的微粒和微生物，严重影响到无尘区的空气洁净度。针对不同药物不同剂型对微粒和微生物的控制程度，《GMP设计规范》做出了两组不同的人员净化程序。一组用于非无菌产品和可灭菌产品生产区，另一组用于不可灭菌产品生产区。
5.设备

     由于设备本身及其安装质量关系到无尘车间厂房的洁净效果，《GMP设计规范》要求无尘车间内应采用防尘、防微生物污染的设备和设施，对设备的结构、零部件、内外表面、传动部件、过滤装置等的材料、性能、附件及其安装等等都作了明确规定。
当设备安装在跨越不同洁净度等级的房间或墙面时，除考虑固定外，还应采用可靠的密封隔断装置，以保证达到 不同等级的洁净要求。不同空气洁净度区域之间的物料传递如采用传送带时，为防止交叉污染，传送带不宜穿越隔断，宜在隔断两侧分段传送。在不可灭菌产品生产 区中，不同空气洁净度区域之间的物料传递，则必须分段传送，除非该传送装置采用连续消毒方式。另外，青霉素等药物，高活性、有毒害药物的生产设备，必须专 用。
6.工艺管道及给排水管道

     医药工业无尘车间厂房的工艺管道，其种类、材质、输送的介质、介质特性、安全保证措施等等与其他行业的无尘车间厂房要多得多，也复杂得多。《GMP设计规范》对工艺管道的材料、安装、保温以及安全等方面的规定比较具体。
同时由于医药工业生产用水量大，用水种类多，水质要求严。《GMP设计规范》除对给水、排水系统的管材、管道安装等作了说明外，对工艺用水尤其是对与生产紧密相关的纯水、注射用水的水质及其管道系统作了详细的规定。另外，无尘车间内的地漏一直是无尘车间厂房设计的难点，《GMP设计规范》和《无尘车间厂房设计规范》中对洁净地漏的要求也不同。
7.空气净化

     药品生产尤其是制剂药品的生产，经常是不同药物不同剂型同时存在于同一无尘车间厂房中。为防止发生交叉污染，《GMP设计规范》规定下列情况的空气净化系统，如经处理仍不能避免交叉污染时，则不应采用回风：
a.固体物料的粉碎、称量、配料、混合、制粒、压片、包衣、灌装等工序；
b.固体口服制剂的颗粒、成品干燥设备所使用的净化空气；
c.用有机溶媒精制的原料药精制、干燥工序；
d.凡工艺过程中产生大量有害物质，挥发性气体的生产工序。

     无尘车间的气流组织是洁净空调的核心内容。洁净效果能否达到要求，无尘车间的气流组织是否合理和满足要求是关键。《GMP设计规范》给出了不同洁净度等级的气流组织型式、气流流经室内的断面风速或换气次数。《无尘车间厂房设计规范》不仅给出了不同洁净度等级的气流组织型式、气流流经室内的断面风速或换气次数，而且给出了送、回风口的风速。
青霉素类药物，高活性、有毒害药物的生产，有着特殊要求，《GMP设计规范》作了特殊规定。这些药物的精制、干燥室和分装室，室内要保持正压，与相邻房间或区域之间要保持相对负压。生产或分装这些药物的房间的送风口和排风口均应安装高效过滤器，使这些药物引起的污染危险降低到最低限度；其空调净化系统应于其他药物的空调净化系统完全分开，防止交叉污染；其排风口与其他药物空调净化系统的新风口之间应相隔一定的距离。

     除以上几点外，两规范在“建筑、电气”的具体要求上也有一定的区别。从总体来看《GMP设计规范》秉承了《无尘车间厂房设计规范》的编制思想，吸收了其优点，又结合当前国内外无尘车间厂房设计的进展情况及我国医药行业推行GMP的实践经验，补充了新内容，对不适合医药工业实际情况的部分进行了删改，可操作性更强了。

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