关于无尘车间环氧地坪起水泡问题

     无尘车间环氧地面起水泡多发生在一楼或地下室，有时二楼以上也时有发生，无尘车间环氧地面起水泡一般在施工后不久就发现，有的上午铺贴的环氧地面下午就有水泡。水泡由小到大，不断发展，发展到一定程度后停止。气温越高，水泡就越容易发生，发展的速度也越快。水泡形状各异，其大小不一。有的水泡直径达1m以上，高度达20~50mm。  

     水泡的产生与施工地区没有明显的关系，同一地区有的严重，有的较轻，有的完好。同一小组操作，同一材料施工的环氧地面层，有的起水泡，有的完好，说明水泡是多种因素造成的。  

     起水泡的原因，是大家关心的一个问题，剖开水泡发现，泡内都含有水分或炎黄色液体，环氧面层与基层脱离，粘在基层上的胶结料被拉成峰窝状；按照“物理学”解释，在盛有液体的密闭容器内，液体蒸发，形成饱和状态的三条曲线的温度与压力关系。  

     在密闭的容器内，含有饱和水蒸汽的压力，是随着温度的升高而上升，当温度为20.C时，鼓包内的压力为0.01MPa；而当温度为70~80.C之间是直线上升到0.1MPa；很多地区在炎热的夏季地面的极端辐射热可达70.C左右，在这样的高温下，环氧胶结料已经软化粘力大大降低，因此就形同向轮胎内渐渐鼓气一样，使环氧层中鼓起了大包，将胶结料被拉成蜂窝状；其中没有起水泡的部分环氧层和地面部分沾不牢固，仔细观测接触部分，也会发现有无法固化的部分，原因是环氧有潮气不能固化；那么水分从何处来的呢？主要有以下几个水的来源： 

（1）基层、如水泥砂浆找平层，最大含水率达12%左右，基层的最大含水量大于找平层。 

（2）环氧中的其它配料内的脱水不尽。 

（3）无尘车间环氧地面和基层施工时结合不好留下空隙和环氧本身的化学活性，没有完全固化或者是遇到潮湿气没有完全固化的残留物或气体。 

（4）无尘洁净车间环氧地面基层的地下渗透的潮湿气体。 

     从以上四个方面来分析，无尘洁净车间环氧地面基层的潮湿是主要的，绝对干燥的基层是没有的。含水率的大小也不能决定地面是否会产生水泡，基层的部份水气和环氧残留物被包裹在环氧与基层内，形成大小不一的气泡，由于环氧层本身不透水气，水气不能排出，留下起泡的根苗。所以泡都产生在平面上，多在基层与环氧层之间；基层中的水分是很难避免的，这就是造成环氧层起泡重要因素。  

     随着昼夜和季节的大气温度在不断地变化，或渐渐升高，或渐渐降低。包内的水气冷凝结成小水珠，压力也随之降低，因被鼓起的环氧层有一定的强度，鼓包不能恢复原状，使鼓包内产生负压，这样又将基层内含有水分的湿气吸入，使包内产生的水分增多。待第二天升温时，由于包内可蒸发的水分增加，又产生更大的压力，使鼓包的体积又扩大，从剖开的鼓包基层中发现峰窝状中有一些小白点，就是和基层相连的水分通道。人们把这种发展着的鼓包叫“活包”。当鼓包发展到一定大小，由于基层渐干，断了“水源”，也有因包大而扁平，减少了向上的撕开力，有的鼓包处的环氧层受高温作用上晒下蒸。随着温度的升降，环氧层所受的拉力时大时小，使环氧层产生疲劳和老化。则部份鼓包的环氧层在外力的作用下先破坏。直接破坏环氧层的美观、无尘车间房的封闭性能和耐用年限。必须针对工程实际情况，采取措施防止水泡的产生。 

1、解决无尘洁净车间环氧层起水泡的产生，又主要是解决环氧地板施工中的“三怕” 

（1）怕水；（2）怕晒；（3）怕灰尘。 

2、采取措施防止水泡： 

在无尘洁净车间环氧地面基层上做防水层，防止水气向上渗控制基层或防水层内的含水率在8%内，基层或防水层抗压强度大于20MPa，进行环氧施工。 

提高环氧层和基层或防水层的粘接力，克服初起水泡时的胀力避免水泡的发生。 

无尘洁净车间地面环氧层施工中，底涂层应选用质量好的材料，

一、让一部份环氧渗透到基层或防水层中上下形成一个整体，

二、是提高粘接力，固化后少留残余物质或化学气体。 

无尘洁净车间环氧地面施工完后避免阳光的照晒，减少环氧层表面和里面温差大小的变化。 

在基层或防水层上施工一定要清理干净。施工后无尘车间环氧地面的环氧层和基层或防水之间不留空隙。 

总之防水材料在选用上必须，具备以下几点:

1）抗渗不透气性； 

2）抗压性，强度大于20MPa； 

3）和地面有超强的粘接性； 

4）和环氧树脂容易粘接形成一个整体。防水层在施工完工后3天内不得上人,保护好成品。

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